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R.Scheuchl GmbH: News + Job offer
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Rohgussteilbearbeitung mit höchsten Anforderungen
(22.08.2005) Die Bearbeitung von rohen Sandgussteilen mit Sandkernen stellt höchste Anforderungen an die Widerstandsfähigkeit der Technik gegenüber hohen Temperaturen und vor allem Verschmutzung durch Sand und Späne. Nimmt man zusätzlich die hohen Ansprüche hinsichtlich Anlagennutzungsgrad, Taktzeiten und Flexibilität, die deutsche Automobilhersteller aus dem Premiumsegment bei der Automation solcher Bearbeitungsvorgänge stellen, so wird deutlich, welchen Herausforderungen sich ein Anbieter solcher Technologie wie die R. Scheuchl GmbH stellen muss. Die Aufgabenstellung des Kunden bestand darin, 2 verschiedene komplexe, frisch gegossene Aluminiumteile von der Gießerei in rechteckigen Blechtassen zu übernehmen, und sie von Sandkern, Speisern und Läufen zu befreien, um sie der Weiterbearbeitung zuführen zu können. Die Blechtassen sollten nach einer Entleerung wieder in den Kreislauf zur Gießerei zurückgebracht werden. Die Anlage wurde nach den Vorgaben zu Taktzeit und Stückzahlen in 2 Bearbeitungszellen mit einem außenliegenden Puffer aufgeteilt, die von einer Transport- und Verteilstrecke versorgt werden. In der Transportstrecke enthalten ist auch ein Lift für jeweils eine Voll- und eine Leertasse, der die Gussteile in den Tassen in der Gießerei, die im zweiten Obergeschoss liegt, übernimmt und entweder im Erdgeschoss an die Transportstrecke oder an den Teilepuffer auf einer Zwischenbühne übergibt. Der Teilepuffer wird immer dann angefüllt, wenn die entsprechende Bearbeitungszelle gerade nicht aufnahmebereit ist. Auf der Verteilstrecke, die zwischen den beiden Bearbeitungszellen angeordnet ist, werden die Volltassen, die etwa eine Masse von 200kg besitzen, aufgeteilt und fahren in die vollständig schallgedämmten Bearbeitungszellen ein. Dort werden die Gussteile, die willkürlich in der Blechtasse angeordnet sind, über eine kameragestützte Positionserkennung abgetastet, um die Greifposition für den Handlingsroboter, der die Maschinen in der Zelle beschickt, festzulegen. Die Gussteile werden dann in drei Maschinen schrittweise bearbeitet. In der ersten Maschine werden Angüsse der Gussteile mittels pneumatischer Spanner entfernt und die Sandkerne durch Schwingungseintrag gebrochen. Danach werden die Teile in die Hauptentkernmaschine eingelegt und durch oszillierende Bewegung vom Kernsand befreit. Als letzte Station werden die Gussteile auf einen dreiachsig beweglichen Servoschlitten gespannt und mit einer Bandsäge auf drei Seiten von Speisern, Läufen und Graten befreit. Das fertig bearbeitete Teil wird dann auf einem Transportshuttle abgelegt und aus der Zelle gebracht. Vor der Schallschutzkabine werden die Teile von einem dreiachsigen Portalhandling mit pneumatischem Greifer abgenommen und auf einem Rollenförderer abgelegt, der die Teile zur weiteren Bearbeitung befördert. Übergreifend über beide Zellen kommt ein integriertes Sand- sowie Späne- und Kreislaufmaterialentsorgungssystem zum Einsatz, das für einen reibungslosen Dauerbetrieb der Anlage sorgt. Sämtliche Abläufe in der Anlage werden von einer SPS-Steuerung gesteuert und kontrolliert Das Konzept und die Technik der Anlage haben bereits bei der Inbetriebnahme und in den ersten Monaten des Betriebs die in sie gesetzten Erwartungen durch nahezu reibungslose Funktion der Anlagenteile erfüllt.
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